플라스틱 열성형 장비에는 장비 유형, 성형 공정 및 제품의 최종 용도에 따라 원자재 두께에 대한 특정 요구 사항이 있습니다. 분석은 다음과 같습니다.
1.설비 종류에 따른 원재료의 두께 제한
수동/반{0}}자동 장비
용도: 일반적으로 0.1~5mm 사이의 시트에 적합합니다. 일부 간단한 장치는 두께가 0.5mm 미만인 플레이크만 지원할 수 있습니다.
이유: 수동 작업에는 가열 및 성형을 수동으로 제어해야 합니다. 두꺼운 판은 가열이 고르지 않거나 성형력이 부족하여 제품의 정밀도에 영향을 미칩니다.
예를 들어, 소형 실험실 열성형 기계는 일반적으로 약물 포장 트레이와 같이 0.2mm에서 2mm 사이의 샘플을 생산하는 데 사용됩니다.
완전 자동화 장비
적용 분야: 0.05~10mm 사이의 판 가공. 고급-기기는 두께가 15mm가 넘는 플레이트도 처리할 수 있습니다.
이유: 자동화는 가열 온도, 성형 압력 및 냉각 시간을 정밀하게 제어하여 두꺼운 판의 균일한 변형을 보장합니다.
예를 들어, 자동차 인테리어 생산 라인은 일반적으로 3mm에서 8mm 사이의 ABS 또는 PC 플레이트를 사용하며 여러 회전 기계를 사용하여 효율적으로 성형됩니다. 특수 장비(예: 오버몰딩 기계)
적용 범위: 특수 제품에 적합하며 두께 범위가 좁습니다. 예를 들어, 욕조 성형 기계는 일반적으로 5mm에서 12mm 사이의 아크릴 시트를 사용합니다.
이유: 전문 금형 및 유압 시스템은 구조적 강도와 표면 품질을 보장하기 위해 플레이트의 두께와 일치해야 합니다.
ii. 원료 두께 형성을 위한 공정 요구 사항
진공성형
최적의 두께: 0.1-3mm. 너무 두꺼운 시트는 진공압력이 부족하여 금형에 잘 접착되지 않아 들뜸이나 주름이 생길 수 있습니다.
개선 사항: 이중 진공 챔버 설계 또는 추가 보조 공기 압력을 사용하여 범위를 5mm 플레이트(예: 대형 보관 상자)까지 확장할 수 있습니다.
공기압 성형
최적의 두께: 0.5-8mm. 압축 공기는 두꺼운 판재를 빠르게 변형시킬 수 있어 딥 드로잉 제품에 적합합니다.
제한 사항: 얇은 판(<0.3mm) may break due to high pressure and pressure parameters require to be adjusted.
플런저-보조 압력 성형
최적의 두께: 1mm ~ 15mm. 플런저는 두꺼운 플레이트의 벽 두께 균일성을 최적화하기 위해 추가 압력을 가합니다. 용도: 화학 드럼과 같은 5mm -10mm 산업용 용기 생산에 사용됩니다.
III. 원료 두께가 제품 품질에 미치는 영향
벽 두께 균일성
시트(<1mm): Rapid heating can easily lead to localized thinning and requires infrared zone heating to temperature control.
Thick plates (>5mm): 내부가 완전히 부드러워지고 "조리된" 제품을 방지하려면 가열 시간을 연장하거나 온도를 높여야 합니다.
성형 정확도
시트(Sheet) : 전자부품 트레이 등 고정밀 제품 생산에 적합하지만, 금형 표면 거칠기가 발생하기 쉽습니다.
두꺼운 판: 반동과 변형을 최소화하려면 높은 성형 압력(예: 10MPa 이상의 유압 시스템 압력)이 필요합니다.
생산 효율성
시트: 짧은 가열 시간(일반적으로<10 seconds), suitable for high speed continuous production (e.g. food packaging).
두꺼운 플레이트: 가열 및 냉각 시간을 연장하고(몇 분 정도 걸릴 수 있음) 장비 주기 시간을 최적화하여 효율성의 균형을 맞춥니다. IV. 소개 실제 응용 분야의 두께 선택에 대한 권장 사항
제품 용도에 따라 두께를 결정합니다.
일회용 식기: 비용을 절감하려면 0.2mm -0.5mm PS 또는 PET 시트를 선택하세요.
자동차 인테리어: 난연성 및 내충격성 요구 사항을 충족하는 2mm-5mm ABS 또는 PC/ABS 합금.
산업용 용기: 화학적 안정성과 내압성을 보장하기 위해 8mm~12mm HDPE 시트가 사용됩니다.
장비 성능에 따라 두께를 조정하십시오.
장치가 0.1mm에서 6mm 사이의 플레이트를 지원하지만 4mm보다 큰 제품의 생산량이 적은 경우 다음을 수행해야 할 수 있습니다.
난방 시스템 업그레이드(예: 석영 튜브 수 증가)
고정밀 다이(예: 경질 크롬 전기도금 금형)를 교체합니다.
공정 매개변수를 최적화합니다(예: 성형 온도를 5도에서 10도로 높임).
재료 수축을 고려하십시오. 두꺼운 판(예: PP)은 2~3% 수축할 수 있습니다. 따라서 제품 크기 편차를 방지하기 위해 금형 설계 시 보상이 허용됩니다.
