플라스틱 열성형 장비는 가압 모드, 자동화 정도 및 재료 공급 방법에 따라 다음과 같은 유형으로 나눌 수 있습니다. 이들의 핵심 차이점은 성형 원리, 적용 시나리오 및 생산성입니다.
I. 가압방식에 따른
진공성형기
원리: 가열되고 연화된 플라스틱 시트는 대기압에 의해 금형 표면에 압착되고 진공 추출에 의해 부압이 생성되어 접착력이 달성됩니다.
특징: 구조가 간단하고 비용이 저렴하며 기하학적으로 단순한-벽 제품(예: 식품 포장, 일회용 식기 등)의 대량 생산에 적합합니다.
성형 압력이 낮아 제품 벽 두께가 고르지 못하고 디테일 표현이 제한됩니다.
금형 재료(예: 목재, 석고, 알루미늄 등) 보증, 시험 생산 주기가 짧습니다.
압력 성형 기계
원리: 적용할 압축 공기 또는 유압 시스템 연화된 플레이트에 양압을 가하여 플레이트가 금형 캐비티에 접착되도록 합니다.
특징: 높은 성형 압력으로 복잡한 구조, 균일한 벽 두께의 제품(예: 자동차 내부, 의료 장비 하우징 등)을 제조할 수 있습니다.
금형은 높은 경도를 요구하며 보통 강철이나 알루미늄으로 제작되므로 가격이 더 비쌉니다.
고정밀도, 고강도 제품 생산에 적합합니다.
양압 및 음압 일체형 성형기
원리: 진공 음압과 압축 공기 양압의 조합을 사용하여 플레이트의 장력과 수축이 이중 압력 시스템으로 제어됩니다.
특징: 유연성이 있어 정압 및 부압 요구 사항을 모두 처리할 수 있으며 복잡한 형상(예: 깊게 그려진 오목 부품)에 적합합니다.-
제품 표면 품질이 높고 디테일이 명확하며 벽 두께 분포가 더 균일합니다.
장비는 복잡하고 비용이 많이 들며 주로 고부가가치-제품(예: 전자 부품 포장)에 사용됩니다.
II. 자동화 수준별
수동성형기
특징: 모든 작업(클램핑, 가열, 진공 청소, 분해)은 수동으로 이루어지며 소규모 배치 시험 또는 맞춤형 생산에 적합합니다.
적용 가능한 시나리오: 실험실, 프로토타입 개발 또는 소규모{0}}워크숍.
반자동 성형기-
특징: 장비의 자동 완성, 클램핑, 분해에 의한 프로세스(가열, 성형 등)의 일부에는 수동 개입이 필요하며 효율성과 비용이 높습니다.
적용 가능한 시나리오: 중간 배치 생산; 유연성이 필요하지만 예산이 제한된 회사.
전자동성형기
특징: 완전 자동화된 공정(공급, 가열, 성형, 냉각, 해체 포함), 높은 생산 효율성, 대규모 연속 생산에 적합-
적용 가능한 시나리오: 식품 포장, 필수품 및 기타 대규모 산업.
III. 사육방법에 따라
일괄 공급 성형기
특징: 두꺼운 판 또는 조립식 빌렛을 사용하여 회전 클램핑 프레임을 통해 가열, 성형 및 냉각 스테이션 사이를 회전하므로 간헐적인 생산이 가능합니다.
적용 가능한 시나리오: 대형 부품(예: 자동차 지붕, 냉장고 라이너) 또는 벽이 두꺼운-제품.
연속 공급 성형기
특징: 연속 공급 모드를 채택하고 작은 얇은 벽 제품(예: 종이컵, 종이 접시, 물집 포장)에 적합한 연속 생산을 보장합니다.
장점: 고효율, 높은 재료 활용도, 높은 자동화.
IV. 성형공정별 소개
차압성형기
작동 원리: 플레이트는 진공 성형 및 공압 성형을 포함하여 다이의 상부와 하부 사이의 기압 차이에 의해 서로 결합됩니다.
특징:
진공 성형: 대기압을 사용하여 간단한 형상에 적합합니다.
공압 성형: 압축 공기의 작용을 통해 보다 복잡한 구조를 형성할 수 있으므로 제품의 표면 광택이 높습니다.
커버 성형 기계:
작동 방법: 시트를 다이 위에 놓고 기계적 또는 공압으로 접착합니다.
특징: 두꺼운 상단 벽, 얇은 측면 및 하단 테두리로 그릇이나 돔에 적합합니다.
플런저-보조 성형 기계:
작동 원리: A 플런저를 금형 내부에 놓습니다. 플런저의 움직임은 플레이트를 형성하는 데 도움이 되어 바닥이 얇아지는 문제를 줄입니다.
특징: 제품 벽 두께의 균일성이 크게 향상되어 고정밀 요구 사항이 있는 제품에 적합합니다.
